工場のレイアウト・動線を見直す。運搬のムダを減らす小さな手順
夕方、台車を押しながらふと思うことがあります。
今日は朝からずっと動いていた。座った記憶もほとんどない。 なのに、加工そのものはあまり進んでいない気がする。
作業日報を見ても、そこには「〇〇加工 3時間」としか書かれていません。その間に何回、材料を取りに行って、できたものを次の機械まで運んだかは、どこにも残りません。
運搬は、加工と違って形が残らない仕事です。だから見積にも乗りにくいし、改善のネタとしても後回しになります。でも実際には、少人数の現場ほど、加工している人がそのまま運ぶ人を兼ねている。運ぶ時間が増えると、そのぶん機械の前に立つ時間が減ります。
この記事で一緒にやりたいのは、工場を建て直す話ではありません。 機械を1台も動かさずに、今週から減らせる運搬を見つける手順です。
結論：レイアウト改善は、機械の配置換えから始めなくて大丈夫です。順番は3つ。①3日だけ「運んだ回数」を数えて、どこと どこの間を往復しているかを紙に出す ②置き場・棚・パレットの位置を動かして、いちばん多い往復を短くする ③それでも減らないところだけ、機械の移設を検討する。①と②は費用ゼロで、今週中にできます。
進める順番は、こうです。
- 3日間、運んだ回数と行き先だけをメモする
- 工場の平面図に、行き来した線を引く（きれいでなくていい）
- いちばん太くなった線を1本だけ選ぶ
- その線を、モノの置き場を動かして短くできないか考える
- 1週間試して、回数が減ったかをもう一度数える
大事なのは3番です。全部の線を細くしようとすると、何も決まらないまま夏が終わります。いちばん太い1本だけを選んでください。
何が起きているか──運搬は「原価に乗らないのに時間を食う」仕事
運搬がやっかいなのは、それ自体が悪いことに見えないところです。
材料は運ばないと加工できません。できた部品も、次の工程へ持っていかないと進みません。だから運搬をゼロにはできない。ゼロにできない仕事は、多すぎても気づきにくいんです。
もうひとつ、運搬には「ついで」がくっつきます。
- 部品を取りに行ったついでに、通路のパレットをどける
- 次の機械へ持っていったついでに、前の人と少し話す
- 戻るついでに、工具を探す
一つひとつは数十秒です。責めるような話でもありません。ただ、往復の回数が多いと、この「ついで」も回数分だけ増えます。
ざっくり数えてみましょう。仮に、材料置き場と加工機の間を1往復するのに2分かかるとします。1日に40往復あれば、2分×40回＝1日あたり約80分。月に20日稼働なら1600分で、月およそ27時間です。人ひとりが3日以上、ただ歩いていた計算になります。
この数字は、あくまで「この条件ならこうなる」という例です。現場によって距離も回数も違います。だから、他所の数字を当てはめるのではなく、自分の現場で3日だけ数えてみるのがいちばん早いです。
そして、もし時間を金額に置き換えたくなったら、加工賃の時間チャージ（賃率）を自社で計算する手順 で出した1時間あたりの金額を掛けるだけで、社内で話をするときの根拠になります。「歩いている時間がもったいない」より、「月◯時間ぶんです」のほうが、社長にも現場にも通じやすいと思います。
まず3日、運んだ回数だけ数える
いきなり図面を広げなくて大丈夫です。最初にやるのは、数えることだけです。
A4の紙を1枚、作業場の柱に貼ります。書くのは3つだけ。
- いつ（午前／午後でも十分）
- どこから、どこへ（「材料棚→3号機」のように）
- 正の字を1本
これを3日続けます。全員でなくて構いません。その週いちばん動いている人ひとりで十分です。むしろ、全員に書かせようとすると、書くこと自体が新しい手間になって続きません。
3日たったら、正の字を数えます。たいてい、上位2〜3本の往復で全体の半分以上を占めています。ここが、今回いじる場所です。
ちょっとしたコツ：数えるとき、「運んだ理由」は書かなくていいです。理由を書こうとすると手が止まります。数えるのは回数と行き先だけ。分析は、あとで紙を眺めながらやれば足ります。
平面図に線を引く（きれいでなくていい）
数えた紙ができたら、工場の平面図に線を引きます。
平面図は、方眼紙に手で描いた四角と丸で十分です。CADで描く必要はありません。機械の位置、材料棚、検査台、出荷口。この4つが入っていれば使えます。
そこに、数えた往復の線を引いていきます。回数が多い往復ほど、線を太く、あるいは2本3本と重ねて引く。すると、紙の上に「絡まり」が見えてきます。この線の絵は、現場ではスパゲッティ図と呼ばれることがあります（歩いた跡が絡まった麺のように見えるため）。名前を覚える必要はありませんが、他の人に説明するときに通じやすい言葉です。
線を眺めると、たいてい次のどれかが見つかります。
- 同じ場所を何度も往復している（材料棚と特定の1台の間、など）
- 通路を横切る線が多い（人と台車がぶつかりやすい）
- 端から端まで長い線がある（検査台や出荷口が離れている）
このうち、回数がいちばん多い1本に丸をつけます。距離が長い線ではなく、回数が多い線です。1回100歩でも月に2回なら200歩ですが、1回20歩でも1日40回なら1か月で16000歩です。回数のほうが効きます。
機械を動かさずにできる3つの手
丸をつけた1本を、どう短くするか。ここで「機械を動かす」から入ると、話が止まります。基礎工事、電源、配管、エア配管、稼働を止める日程。町工場で機械1台を動かすのは、簡単な話ではありません。
先に試すのは、この3つです。
1. モノを、使う場所の近くへ持っていく
いちばん効くのに、いちばん見落とされるのがこれです。
機械は動かせなくても、材料・部品・治具・完成品の置き場は動かせます。棚も、パレットも、コンテナも、キャスター台も動きます。
やり方はシンプルで、いちばん往復している材料だけを、その機械のすぐ横に置く。全部の材料を動かすのではありません。丸をつけた線に関係する材料だけです。
置き場所がないと感じたら、たいていその周りに「今動いていないもの」が置かれています。半年動いていない治具、いつか使うかもしれない端材、前の客先の仕掛品。まずそこを空けるところから始めると、置き場は意外と出てきます。
工具や治具まわりの整理をあわせてやるなら、工具・治具の置き場を決めて、探す時間を減らす方法 に手順をまとめています。
2. 運ぶ回数を、まとめて減らす
同じところを1日40回往復しているなら、1回に運ぶ量を増やせないかを考えます。
小さなコンテナで5個ずつ運んでいるなら、キャスター付きの台に20個載せる。手で抱えているなら、台車を1台その工程に固定してしまう。台車を「共用」にすると、探す時間が増えるので、よく使う工程には専用で1台置くほうが結果的に安く済みます。
ただし、まとめすぎには気をつけてください。1回に運ぶ量を増やすと、工程の途中で待っている仕掛品が増えます。仕掛品が増えると、不良が見つかったときにまとめて作り直しになる。このバランスの考え方は 仕掛品の滞留を減らす、工程間の受け渡しの工夫 が近い話です。
目安としては、次の工程が半日で消化できる量までにしておくと、大きく外しません。
3. 通路を空けて、線をまっすぐにする
線が絡まる原因の半分は、配置ではなく通路にモノが置かれていることです。
まっすぐ行けるはずのところを、パレットを避けて遠回りする。台車がすれ違えなくて待つ。これは配置の問題ではないので、片付けるだけで直ります。
やることは1つだけ。主要な通路に、床のテープで線を引く。そして、その内側にはモノを置かない、と決めます。テープ1本で、翌週からの動きが変わることがあります。
「置く場所がないから通路に置いている」という現場も多いと思います。その場合は、通路を全部空けようとせず、丸をつけた1本の線が通る通路だけを先に空けてください。全部やろうとすると、たいてい途中で止まります。
機械を動かすかどうかは、後から決める
ここまでの3つを1週間試したら、もう一度3日数えます。
回数が減っていれば、それで十分です。減らなければ、そこで初めて「機械の配置そのものを見直すか」を考えます。
機械の移設を検討するときに、先に確認しておきたいのはこのあたりです。
- 止められる日があるか（連休や、注文の谷の時期）
- 電源・エア・集塵の配管をどこまで引き直す必要があるか
- 床の耐荷重と据付（アンカー、レベル出し、精度が出るまでの時間）
- 移設後、精度確認をいつやるか
- 業者に頼む範囲と、自社でやる範囲
移設は、加工機の精度に関わる作業です。据付やレベル出しは、機械メーカーや専門業者に相談したほうが確実な部分があります。自社でどこまでやるかを先に決めておくと、当日の判断が減ります。
そして、機械を動かすなら、加工の流れの順番に並べるのが基本の考え方です。切る→削る→洗う→測る→出す。この順に近づけるほど、線は短くなります。とはいえ、多品種少量の現場では流れが品物ごとに違うので、いちばん本数の多い品物の流れに合わせるのが現実的です。
工程全体の詰まりを見るなら ボトルネック工程の見つけ方と、負荷を平らにする手順、納期そのものを縮める視点は 受注から納品までのリードタイムを短縮する着眼点 にまとめています。
明日やること
明日できる範囲まで小さくすると、こうなります。
- A4を1枚、作業場の柱に貼る（「いつ・どこからどこへ・正の字」だけ）
- その週いちばん動いている人に、3日だけ書いてもらう
- 3日後に集計して、回数の多い往復を1本選ぶ
- その往復に関係する材料か治具を1つだけ、機械のすぐ横へ動かす
- 動かせないなら、その通路のパレットを1枚どける
- 1週間後、また3日数える
- 減っていたら、次に多い1本へ進む
7番まで行けば、それはもう改善が回り始めています。1本目で劇的に減らなくても、気にしなくて大丈夫です。線が見えるようになったこと自体が、いちばん大きな変化です。
チェックリスト
自分の現場で確認するときは、上から順に見てみてください。
- 運搬の回数を、3日でも数えたことがあるか
- 平面図に、行き来の線を引いてみたか
- 回数がいちばん多い往復を、1本に絞れているか
- その往復で運んでいる材料は、機械の近くに置けないか
- 置き場をふさいでいる「半年動いていないもの」がないか
- 1回に運ぶ量を、もう少し増やせないか
- まとめすぎて、仕掛品が溜まっていないか
- 主要な通路に、モノが置かれていないか
- 台車を探す時間が発生していないか
- 検査台・出荷口が、流れの終わりの近くにあるか
- 人と台車が交差する場所で、待ちが起きていないか
- 改善した後に、もう一度数え直したか
- 機械の移設を、費用ゼロの手を試す前に決めていないか
13個そろっている現場は、まずありません。 上から3つに丸がつけば、今週の分としては十分です。
よければ、こちらも
- 置き場と探す時間の話は 工具・治具の置き場を決めて、探す時間を減らす方法 が土台になります。
- 工程間の受け渡しを軽くするなら 仕掛品の滞留を減らす、工程間の受け渡しの工夫 をどうぞ。
- 段取り替えの中の移動を減らす話は 段取り替え時間を短くする、シングル段取りの始め方 に整理しています。
- 運搬中の取り違えが気になるときは 取り違え・欠品などのうっかりミスを、仕組みで防ぐ が近い話です。
- 時間を金額に置き換えるなら 加工賃の時間チャージ（賃率）を自社で計算する手順 と 計算ツール が使えます。
- 用語の整理は 段取り替えとは・内段取り・外段取りとは・リードタイムとは にまとめています。
工場のレイアウトは、たいてい「そのときいちばん良かった形」で組まれています。機械を買った順番、仕事が増えた順番、人が入った順番。その積み重ねでできた配置なので、絡まっているのは誰のせいでもありません。
そして、絡まりに気づけるのは、毎日そこを歩いている人だけです。図面を見ているだけの人には見えません。今日、台車を押しながら「これ、遠いな」と思ったなら、それは現場の人にしか出せない改善のネタです。
まずは紙を1枚、柱に貼るところから。正の字が3日ぶん並んだら、それだけで次にやることは決まります。