町工場の出荷前の検査台で、作業着姿の検査担当が金属部品を1つ光にかざし、小さな打痕に気づいて少し困った表情で見つめている情景
品質管理・不良対策約11分

打痕・キズは工程の間で生まれる。運搬と保管で防ぐ小さな工夫

旋盤での加工も、寸法検査も、ちゃんと合格した部品。 ところが出荷前に箱から出してみると、端のほうに小さなへこみがある。

「どこで付いたんだろう……」 加工した人も、検査した人も、心当たりがない。朝礼で話題にしても、誰も答えられない。

こういうとき、気持ちがもやもやしますよね。 でも、これは誰かの不注意というより、部品が「運ばれて、置かれている間」に付いたキズであることが多いのです。加工中でも検査中でもないので、誰の目にも入っていない時間に生まれます。

この記事では、工程の間で生まれる打痕（ぶつかってできる小さなへこみ）やすりキズを、運搬と保管の工夫で減らす方法を、小さな手順に分けて整理します。

結論：打痕・キズを減らす近道は、作業者に「気をつけて」と言うことではなく、部品同士・部品と硬いものが当たらない「入れ物と置き方」を先に決めることです。進め方は、①どこで付くかを見当づける → ②当たらない入れ物と置き方に変える → ③1か月だけ記録して確かめるの3つ。高い設備はいりません。段ボールの仕切りとゴムマットからでも始められます。

進める順番は、こうです。

  1. キズの「形」と「位置」から、どこで付いたかの見当をつける
  2. 工程の間の流れ（箱・台車・置き場）を一度だけ歩いて見る
  3. 「仕切る」「敷く」「床に置かない」の3つから、できるものを1つ変える
  4. 1か月だけ、打痕・キズの数を記録して確かめる

何が起きているか──キズは「誰も見ていない時間」に付く

町工場の部品は、1つの工程で完成することはあまりありません。 加工して、バリを取って、洗って、検査して、梱包する。そのたびに、箱に入れて、台車で運んで、どこかに置いて待つ時間があります。

この「運ぶ・置く・待つ」の間には、次のようなことが起きています。

どれも一つひとつは小さなことで、作業している人は「普通に運んでいるだけ」です。 だからこそ、打痕・キズは努力不足ではなく、入れ物と置き方の問題として扱うほうが、ずっと早く減ります。

※ 材質や形、お客さんの外観基準によって、どの程度のキズが不良になるかは変わります。判定のそろえ方は 良品か不良かで迷う日に。限度見本で判断をそろえる手順 を参考にしてください。

具体例──キズの「形」で、どこで付いたかの見当をつける

まず、見つかったキズをよく見てみます。 キズの形と位置には、どこで付いたかのヒントが残っていることが多いです。

キズの形起きやすい場面見当をつける場所
角や端の小さなへこみ（打痕）部品同士・部品と金属がぶつかったバラ入れの通い箱、作業台の端、シュート
面に沿った細い線（すりキズ）部品が何かの上を滑った・こすれた重ね置き、箱の底、ローラーコンベア
同じ位置にそろった同じキズ毎回同じものに当たっている治具の受け、置き台の角、特定の箱
ばらばらの位置に出るキズ運搬中の揺れや転がり台車、段差、箱の中の空きすぎ

たとえば「どの部品も、同じ外周の同じあたりにへこみがある」なら、毎回同じものに当たっている可能性が高い。 置き台の角や、検査で部品を受ける台の縁を見に行くと、意外とすぐ見つかります。

工程の間を、一度だけ部品の気持ちで歩いてみる

見当がついたら、加工機から出荷場所まで、部品の通り道を一度だけ一緒に歩いてみます。 見るのは、部品が「何に触れて、どれくらい揺れて、どこで待っているか」だけです。

通路やレイアウトそのものを見直したくなったら、工場のレイアウト・動線を見直す。運搬のムダを減らす小さな手順 が役に立ちます。運ぶ距離と回数が減れば、それだけキズが付く機会も減ります。

打痕・キズを防ぐ運搬と保管の工夫──「仕切る」「敷く」「床に置かない」

打痕・キズを防ぐ3つの工夫を描いた説明図。左は仕切りのついたトレーに金属部品が1個ずつ収まっている絵、中央は荷台にゴムマットを敷いた台車の絵、右は床ではなく棚の上に置かれた部品の箱の絵
部品同士・部品と硬いものが当たらないように、「仕切る」「敷く」「床に置かない」の3つから始める

見当がついたら、いよいよ入れ物と置き方を変えます。 全部を一度に変える必要はありません。次の3つのうち、キズの多い場所に近いものを1つ選べば十分です。

仕切る──部品同士を当てない

いちばん効きやすいのが、部品同士が触れないように仕切ることです。

市販の仕切り付きトレーを買う前に、まず段ボールで仕切りを自作して1週間試してみるのもおすすめです。効果が見えてから、長く使える樹脂製に替えれば、ムダな買い物になりません。

敷く──硬いものとの間にクッションを

部品が金属や硬い樹脂に直接当たる場所には、やわらかいものを1枚敷きます。

マットは切りくずや油を拾いやすいので、始業時にさっと払うことまでセットにしておくと、マットの上で逆にキズが付くことを防げます。

床に置かない──置き場所と積み方を決める

置き場が決まっていないと、部品は床や空いている隙間に置かれがちです。 床に直に置いた箱は、足や台車が当たりやすく、ほこりも入りやすくなります。

置き場の決め方は、工具・治具の置き場を決めて、探すムダを減らす整理の手順 と同じ考え方で進められます。

運び方は「ゆっくり」より「揺れない道」をつくる

作業者に「ゆっくり運んで」とお願いしても、忙しい日はどうしても急いでしまいます。 それより、台車の通り道の段差にスロープを置く、溝にふたをする、キャスターを静かなものに替えるなど、揺れない道をつくるほうが長続きします。

人の注意に頼らない考え方は、ポカヨケの作り方、人のミスを仕組みで止める始め方 とも通じています。

影響──小さなキズでも、積み重なると大きい

打痕・キズの不良は、1個ずつ見ると小さな話に見えます。 でも、数字にしてみると意外と大きいことがあります。

たとえば、月に1,000個流す部品で、打痕・キズによる不良が2%出ているとします。

ここに、作り直しの段取りや、手直し・選別にかかる時間、納期への影響も加わります。 仕切りやマットにかかる費用は、多くの場合これよりずっと小さく済みます。

それ以上に大きいのは、お客さんの手元でキズが見つかったときの信頼です。 加工の腕がよくても、届いた部品にキズがあると、それだけで印象が下がってしまいます。逆に、きれいに仕切られた箱で届く部品は、それだけで「丁寧な工場だな」と伝わります。

不良のコストを自社の数字でつかみたいときは、不良率を記録して傾向をつかむ、簡単な集計の始め方 や 町工場のツール も使えます。

明日やること

明日は、次の3つだけで十分です。

記録や仕組みづくりは、そのあとで大丈夫です。まず1か所、1つの工夫から始めてみましょう。

1か月だけ、数を数えて確かめる

工夫を入れたら、1か月だけ打痕・キズの数を数えます。 検査のときに「打痕・キズ」の欄を1つ作り、正の字で数えるだけで十分です。

減っていれば、それで十分な成果です。ほかの品番や工程にも広げていきましょう。 もし減っていなければ、キズが付く場所の見当が違っていたサインなので、責めずにもう一度、通り道を歩いてみてください。

打痕・キズを防ぐ運搬・保管チェックリスト

全部そろえる必要はありません。 まずは「キズの形を見る」と「1か所に1つの工夫を入れる」の2つができれば、工程の間のキズはもう"誰も見ていない時間"ではなくなります。

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夕方の町工場で、仕切りのついたトレーにきれいに並んだ部品を前に、検査担当と若い作業者が並んで立ち、ほっとした笑顔を見せている明るい情景

せっかく腕をふるって削り出した部品に、運んでいる間にキズが付く。 それは、作った人にとっていちばん悔しいことかもしれません。

でも、そのキズは誰かのせいではなく、入れ物と置き方で防げるものです。 段ボールの仕切り1枚、ゴムマット1枚が、みんなの仕事をきれいなままお客さんに届けてくれます。

まずは明日、キズのある部品を1つ手に取ってみましょう。そこから、この工場の「丁寧さ」は、もっと伝わるようになっていきます。

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