材料置き場で鋼材のタグと手元の伝票を見比べながら、この材料をいつ受け入れたか思い出そうとしている町工場の担当者
品質管理・不良対策約12分

不良が出た日に範囲を絞る。ロット管理・トレーサビリティの始め方

「先日納めていただいた部品で、割れが出まして。同じ材料で作った分は、どこまでになりますか」。

電話でそう聞かれて、受話器を持ったまま頭の中が真っ白になった——そんな経験はありませんか。

作ったのは間違いなくうちです。でも、あのときどのロットの材料を使ったのか。同じ材料で何個作って、どこへ出したのか。思い出そうとしても、確かな手がかりがない。

こうなると、いちばん困るのは「範囲が絞れない」ことです。 自信を持って「この200個だけです」と言えないと、結局は疑わしい分を全部見ることになります。作ったものは悪くないのに、確認作業だけが膨らんでいく。

この記事では、専用のシステムを買わずに、紙とExcelで「たどれる」状態をつくる手順を、今日からできる大きさに分けて一緒に整理します。

結論：トレーサビリティは、番号を3か所でつなぐだけで形になります。①材料が入ってきたときに、その材料に番号を1つ与える（入荷ロット）②作業指示書・現品票に、使った材料の番号を書き写す（製番と材料をつなぐ）③出荷の記録に、その製番と出荷先・数量・日付を残す。この3つがつながっていれば、不良が出たときに「どの材料で、いつ作って、どこへ何個出したか」をさかのぼれます。すべての品番でやろうとせず、材料起因の不良が怖い品番1つから始めれば十分です。

何が起きているか — 「たどれない」は「全部が疑わしい」になる

材料の入荷・加工の製番・出荷の記録が1本の線でつながっていることを示した説明図
つなぐのは3か所だけ。この線が切れていなければ、あとからさかのぼれる

トレーサビリティというのは、難しく言えば「追跡できること」です。 現場の言葉に直すと、「この製品は、どの材料から、いつ、誰が、どう作って、どこへ行ったのか」をあとから確かめられる状態のことをいいます。

そしてロットは、その追跡の単位です。1個ずつ番号を振るのは大変なので、「この日に入ってきた材料のまとまり」「この製番で流したまとまり」のように、ある程度の束で管理します。

町工場の現場でこれが必要になる場面は、だいたい決まっています。

このとき、記録がつながっていないと何が起きるか。 「たどれない」という状態は、実務では「全部が疑わしい」と同じ扱いになります。

「たぶん大丈夫だと思います」では、客先も動けません。結果として、直近3か月に納めた分を全部確認する、という話になりがちです。手直しや選別の工数、輸送費、そして何より現場の時間が、まるごと持っていかれます。

逆に言えば、記録がつながっていれば、同じ手間で守れる範囲がぐっと狭くなるということです。トレーサビリティは、品質を上げるための仕組みというより、何かあったときに被害を小さく閉じ込めるための仕組みだと考えるとしっくりきます。

なお、ISO9001でも「識別及びトレーサビリティ」という考え方が含まれています。認証を取っていない工場でも、客先から品質協定や取引条件の中で求められることが増えてきました。ただ、いきなり認証の水準を目指す必要はありません。まずは自社が困らない形から始めれば大丈夫です。

具体例 — 記録があった工場と、なかった工場

同じ状況で、記録のつながり方だけが違う2つの工場を並べてみます。

どちらも、客先から「6月に納品いただいたブラケットに割れが出た。材料起因の可能性がある」と連絡を受けたところです。

記録がつながっていなかった場合

記録がつながっていた場合

作っている製品も、腕も、まったく同じです。 違ったのは、指示書に番号を書く欄が1つあったかどうか、それだけでした。

材料の証明書そのものの見方と残し方は、ミルシート（材料証明書）の見方と、後で困らない保管の仕方に整理しています。あわせて読むと、番号のつなぎ方がイメージしやすくなります。

影響 — 効いてくるのは、不良が出た日だけではありません

この仕組みが効くのは、トラブルの日だけではありません。

そして地味ですが、いちばん大きいのはここかもしれません。 「たぶん大丈夫」と言わずに済むようになることです。根拠を持って範囲を示せると、客先との会話が「責任の押し付け合い」ではなく「事実の確認」になります。

明日やること — 3か所をつなぐ手順

一度に全品番へ広げようとすると、まず続きません。 材料起因の不良が怖い品番を1つ選んで、そこだけで試してみてください。

手順1：たどる単位（ロット）を決める

最初に決めるのは、「どのくらいの束でたどるか」です。細かくすればするほど正確になりますが、そのぶん現場の手間は増えます。町工場では、次の2つで十分なことが多いです。

種類決め方の例番号の付け方の例
入荷ロット仕入先の納品書1行分（同じ材質・同じ入荷日のまとまり）入荷日＋通し番号（例：260814-01）
製造ロット製番（オーダー番号）1件分。長期なら1日単位で区切るすでに使っている製番をそのまま使う

製造ロットは、すでにある製番をそのまま使うのがいちばん楽です。 新しい番号体系を作ると、覚えることが増えて定着しません。製番での進捗の追い方は、作業指示書と現品票の整え方。指示ミスと手戻りを減らす7項目でも触れています。

手順2：材料が入ってきたら、その場で番号を与える

ここが起点です。あとから思い出すのは無理なので、受け入れた日にやりきるのがコツです。

現品への表示は、あまり凝らなくて大丈夫です。荷札にマジックで番号を書いて針金で留める、丸棒の端面にマーキングする。それで機能します。

ひとつだけ気をつけたいのは、切断で表示が消えることがある点です。材料の端に付けた刻印やタグは、切り分けた瞬間に残りの材料から情報が失われます。切ったら残材側にも番号を書き写す、というひと手間を決めておくと、あとで助かります。

受け入れのときに見るポイントそのものは、受入検査で材料・部品の不具合を早めに見つけるコツにまとめました。

手順3：作業指示書・現品票に「使った材料の番号」欄を足す

3か所のうち、いちばん切れやすいのがここです。

やることは単純で、作業指示書のフォーマットに「使用材料No.」という欄を1つ足すだけ。材料を出庫して機械に載せるとき、タグの番号をその欄に書き写します。

書き写しを続けるためのコツは3つあります。

ここで「誰が書くか」を決めずに始めると、たいてい2週間で空欄が並びます。続かないのは現場の意識の問題ではなく、担当が決まっていないだけであることがほとんどです。

手順4：出荷の記録に、製番・出荷先・数量・日付を残す

出口側です。ここは、新しい帳票を作らなくても、納品書の控えで足りることが多いです。

確認したいのは、控えを見たときに次の4つがわかるかどうか。

最後の「製番」が抜けている工場が意外と多いところです。控えの余白に製番を書き添えるだけでも、たどれるようになります。Excelで出荷一覧を持っているなら、列を1つ足すだけで済みます。

手順5：保管期間を決めて、置き場を1か所にする

最後に、記録をいつまで持つかを決めます。

まずは客先の要求を確認してください。 品質協定書や取引基本契約に保管期間が書かれていることがあります。指定がない場合は、その製品が実際に使われる期間（製品寿命）を目安に、社内で決めてしまって構いません。「指定がなければ一律で保管する」と決めている工場もあります。

大事なのは年数そのものより、決まっていることと、探せる場所にあることです。年ごと・製番順のファイルボックス1つで十分機能します。

ロット管理・トレーサビリティのチェックリスト（コピーして使えます）

全部を一度にそろえる必要はありません。まずは「今日やる最低ライン」の3つに絞ってください。

今日やる最低ライン（この3つだけ）

余裕が出たら、ここから先へ

深追いしない目安

迷ったときの原則

よければ、こちらも

番号タグの付いた材料棚の前で、書類の束を手にして「これで答えられる」と静かに納得した表情を見せる町工場の担当者

不良が出た日に範囲を絞れないのは、あなたの現場の記録がずさんだからではありません。 毎日きちんとものを作ってきたからこそ、記録を残す余裕がなかった。それだけのことです。

トレーサビリティは、大きなシステムを入れる話ではありません。 指示書に欄を1つ足して、材料に番号を1つ書く。今日そのひと手間を足しておけば、いつか電話が鳴った日に、あなたは落ち着いて「この220個です」と答えられます。

その一言が、現場を守り、お客さまの信頼を守ります。 派手ではなくても、今日の番号ひとつが、明日のものづくりを静かに支えています。

関連用語