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メッキや熱処理を外に出したのに、その分を見積に乗せ忘れて利益が薄くなる。外注加工費を見積に入れ忘れないための順番を、一緒に整理します。

総原価では赤字に見える仕事でも、受けたほうがいいことがある。逆に受けてはいけない仕事もある。その線引きを「限界利益（貢献利益）」で見分ける考え方を、現場で使える形で一緒に整理します。

気をつけているのに、同じミスがまた出てしまう。ポカヨケは、その「うっかり」を人の注意力ではなく仕組みで止める工夫です。町工場でもお金をかけずに始められる作り方を、身近な例と一緒に整理します。

いつもと同じに作ったはずなのに、なぜか不良が出た。その多くは「いつもと違う」が起きた日です。人・機械・材料・方法の変化点を先に拾う4M変化点管理を、少人数の現場で無理なく始める手順を一緒に整理します。

ベテランの段取りは見て覚えるしかない、と諦めていませんか。完璧なマニュアルでなくていいのです。スマホ1台で「あの人の手」を残す最初の一歩を、現場で続けられる形で一緒に整理します。

「会社案内、りっぱなものがないと恥ずかしい」。展示会や商談で渡す一枚がなくて困っていませんか。分厚いパンフレットでなくて大丈夫。相手の記憶に残る一枚ものを、明日から作れる形で一緒に整理します。

「あの仕事、今どこまで進んでる？」に、毎回手を止めて調べていませんか。Excelで作る、書きすぎず続けやすい工程進捗表のひな形を、列の決め方から一緒に組み立てていきます。

「見て覚えろ」しか出てこないベテランの勘やコツ。責めずに、隣で一緒に言葉にしていく問いかけの手順を整理します。まずは一つの動作から始めれば大丈夫です。

ホームページはあるのに、そこから問い合わせが来ない——腕はあるのに伝わっていないだけかもしれません。自社の加工事例を、見た人が「ここに頼めそう」と思える形で並べていく最初の一歩を、一緒に整理します。

工程と工程の間に、加工待ちの仕掛品がいつの間にか山になっている——そのせいで納期が読めず、探す手間も増えてしまう現場のために、渡し方を少し変えて滞留を減らす工夫を、一緒に整理します。

同じ機械が、また同じところで止まった。頭では覚えているつもりでも、いざ振り返ると記憶はあいまいです。故障の傾向が読める保全記録の残し方を、一緒に整理します。

機械が止まってから部品を探し始めて、入荷まで何日も待つ——そんな突発故障の痛手を軽くするために、どの予備部品や消耗品を、どれだけ手元に置いておくか。少人数の町工場でも無理なく決められる考え方を、一緒に整理します。

自主保全やTPMと聞くと大がかりに感じますが、少人数の現場でも「使う人が自分の機械を毎日ちょっと見る」ところから始められます。仕組みを増やさず、今日から回せる小さな一歩を一緒に整理します。

求人を出しても応募が来ない——少人数の町工場でよくある悩みです。給料や条件を大きく変えなくても、募集文の書き方を少し整えるだけで「ここで働く自分」が想像しやすくなります。まず直したい一手を一緒に見ていきます。

不良は出るたびに直しているのに、なぜか繰り返す。そんなときは、まず数えて記録するだけで十分です。立派な帳票は要りません。紙一枚から始める不良率の集計と、傾向の読み方を一緒に整理します。

作業標準書を作っても、現場で使われず引き出しに眠っていませんか。読む人が迷わず動ける一枚に整えるために、まず決めたいことを一緒に整理します。

「今どこまで進んでる？」に、そのつど頭の中を探って答えていませんか。生産計画をホワイトボードに出して、現場みんなで見える形にする最初の一歩を一緒に整理します。

残業しても、人を増やしても、なぜかいつも同じ工程で仕事が滞ってしまう——そんな現場のつかえを、ボトルネック工程を見つけて負荷をならすことで少し軽くする方法を、一緒に整理します。

見積は出しているのに、月末になると「思ったより残っていない」と感じる。実際原価と見積の差を、少ない手間で振り返る仕組みを現場目線で一緒に整理します。

電気代も燃料費も上がっているのに、見積は前と同じまま。工場全体でしか分からない光熱費を、1個あたりにどう乗せればいいのか。無理のない按分のやり方を、現場で使える形で一緒に整理します。